Foire Aux Questions

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Arrête-flammes

Un arrête-flammes est un dispositif de sécurité autonome permettant d’éviter la propagation d’une explosion entre l’amont et l’aval d’une canalisation sans influencer la marche normale du procédé ou de l’installation en permettant notamment une libre circulation des fluides.

Le fonctionnement de ces dispositifs est basé sur le laminage du front de flamme à travers une matrice formée d’un ou plusieurs disques arrête-flammes. Ces disques fonctionnent comme des échangeurs thermiques. Au fur et à mesure de sa progression dans le jeu de disques, la flamme va transférer sa chaleur vers les parois du (ou des) disque(s). Ce transfert de chaleur va permettre d’abaisser la température du mélange gazeux en dessous de sa température d’auto-inflammation, et ainsi permettre une extinction de la flamme en quelques centimètres.

Les disques arrête-flammes sont composés de bandes métalliques enroulées en spirale, avec pour les plus évolués une alternance de bandes métalliques plates et de bandes ondulées. La structure « gaufrée » des disques permet d’obtenir une plus grande surface spécifique et donc augmente la capacité d’échange thermique du dispositif.

La largeur et la longueur des interstices vont déterminer la capacité d’extinction de l’élément arrête-flammes. Ces paramètres sont déterminés par les constructeurs, en fonction des gaz en présence, et du meilleur compromis capacité d’extinction / perte de charge générée par l’appareil.

Il existe différents type d’arrête-flammes, les arrête-flammes anti-déflagrant et les arrête-flammes anti-détonant

  • Arrête-flammes antidéflagrant :

Ces dispositifs peuvent être montés en ligne (bras de chargement…), ou en bout de ligne (évents d’un bac de stockage de solvants…).

Les dispositifs bout de ligne sont conçus pour protéger un équipement contre la propagation d’une flamme prenant naissance à l’air libre.

Les dispositifs en ligne, installés sur des canalisations pour empêcher toute transmission de flamme d’un côté à un autre, doivent être placés au plus prêt de la source d’inflammation (point d’ignition), là où le régime déflagrant n’a pas encore transité vers le régime détonant.

  • Arrête-flammes antidétonant :

Ces appareils ont une conception différente de celle des antidéflagrants. La différence majeure vient du nombre, et de la conception des disques arrête-flammes. En effet, ces dispositifs devront être capables d’arrêter la propagation d’une détonation se déplaçant à des vitesses et des pressions extrêmes dans le réseau de tuyauterie.

Bien souvent, les disques sont plus nombreux pour augmenter les effets d’échange thermique, et la matrice est renforcée pour résister aux pressions élevées. Sur certains modèles (notamment les coudés), il existe des chicanes ou d’autres constructions servant à absorber le choc de la détonation et ainsi préserver l’intégrité du jeu de disque arrête-flammes.

Les arrête-flammes existent depuis de nombreuses années sur le marché de la protection des bacs de stockage et de lignes de transport de gaz, mais c’est depuis peu qu’ils sont soumis à des certifications.

En effet depuis le 1er juillet 2003, les directives ATEX s’appliquent à toute société susceptible de fabriquer, d’utiliser ou de vendre des dispositifs pouvant fonctionner dans des atmosphères explosives.

Concernant les arrête-flammes, ces derniers doivent être testés et certifiés conformément à la norme EN 128741 selon la directive 94/9/CE ATEX100A2.

Comme tous les dispositifs de sécurité la maintenance des arrête-flammes est primordiale. Aucune obligation n’existe, mais les fabricants et distributeurs recommandent une maintenance préventive et cyclique, afin de s’assurer des performances du dispositif. La pièce la plus sensible de la matrice est bien souvent le disque arrête-flammes, qui par sa conception en « nid d’abeille » et ses interstices de taille réduite a tendance à subir l’encrassement. Ce dernier pouvant d’une part générer des pertes de charges supplémentaires dans les installations et d’autre part diminuer les performances de laminage de la flamme du dispositif, il est capital de pouvoir s’en affranchir par un nettoyage régulier.

Disques de rupture

Un disque de rupture est un dispositif de sécurité qui protège un équipement des variations de pression. Son fonctionnement repose sur une membrane étanche qui se rompt lorsque la pression de rupture est atteinte.

Contrairement à une soupape de sûreté, un disque de rupture ne se referme pas, il peut donc laisser s’échapper une quantité de produit plus importante que celle s’échappant d’une soupape de sûreté.
Un disque de rupture qui a rempli sa fonction de sécurité doit être remplacé.
De plus en plus, un disque de rupture peut être utilisé en combinaison d’une soupape de sûreté pour obtenir une protection encore plus efficace. Il n’y a plus aucune fuite vers l’atmosphère, les soupapes de sûreté peuvent être vérifiées en place et la durée de vie de la soupape de sûreté est allongée du fait que ses pièces internes sont isolées des fluides process corrosifs.

Les disques arrête-flammes sont composés de bandes métalliques enroulées en spirale, avec pour les plus évolués une alternance de bandes métalliques plates et de bandes ondulées. La structure « gaufrée » des disques permet d’obtenir une plus grande surface spécifique et donc augmente la capacité d’échange thermique du dispositif.

La largeur et la longueur des interstices vont déterminer la capacité d’extinction de l’élément arrête-flammes. Ces paramètres sont déterminés par les constructeurs, en fonction des gaz en présence, et du meilleur compromis capacité d’extinction / perte de charge générée par l’appareil.’

Les informations nécessaires à la détermination d’un disque de rupture sont la pression
d’éclatement, la température d’éclatement, le Diamètre nominal (DN), le fluide, le matériau, la et la
nécessité ou non pour le disque de rupture de résister au vide. Il existe également plusieurs autres
facteurs. Le disque de rupture étant un élément de sécurité, nous vous recommandons toujours de
parler à un spécialiste de LSI pour spécifier le disque approprié pour votre application.

LSI peut fournir des disques de rupture de 3 mm à 800 mm de diamètre.

La pression de service maximale recommandée doit être inférieure à 80% de la pression d’éclatement du disque de rupture.

La pression d’éclatement diminue généralement lorsque la température augmente, et vice versa.
Toutefois, cela dépend du type de disque et du matériau utilisé. Veuillez nous contacter pour de plus amples informations.

La pression d’éclatement diminue généralement lorsque la température augmente, et vice versa.
Toutefois, cela dépend du type de disque et du matériau utilisé. Veuillez nous contacter pour de plus amples informations.

La pression d’éclatement diminue généralement lorsque la température augmente, et vice versa.
Toutefois, cela dépend du type de disque et du matériau utilisé. Veuillez nous contacter pour de plus amples informations.

Les disques peuvent être fournis nettoyés pour être utilisés en service de nettoyage à l’oxygène moyennant un supplément minime.

Oui. LSI peut fournir des disques en Inconel, acier inoxydable, nickel, hastelloy, tantale et monel. Les matériaux les plus appropriés dépendront des conditions d’utilisation spécifiques.

Cela dépend de la conception du disque utilisé. Les disques à action inverse tels que l’Opti-Gard résistent au vide sans qu’il soit nécessaire d’utiliser un support anti-vide. Cependant, d’autres conceptions peuvent l’exiger. Les conditions de vide doivent être précisées dans la demande.

Oui, vous pouvez utiliser des disques comme pressostats, par exemple pour permettre l’activation contrôlée de systèmes de propulsion par éclatement et permettant ainsi aux deux milieux de se mélanger.

En plus de sa gamme standard, LSI propose des solutions personnalisées pour répondre à vos besoins spécifiques. Si vous ne trouvez rien qui vous convienne, veuillez nous contacter directement pour discuter plus en détail de votre application.

Un certain nombre de facteurs entrent en jeu et peuvent affecter les performances du disque de rupture. Voici quelques exemples de problèmes possibles :
– Détérioration de l’état du disque
– Installation incorrecte du disque et/ou du support
– La pression de service de l’installation dépasse la pression de service maximale
recommandée
– Il y’a des variations alternatives de pression
N’hésitez pas à nous contacter, nous serons heureux de vous aider à déterminer la cause de l’éclatement du disque de rupture.

Les disques sont généralement placés dans un support et montés entre brides. Toutefois, ils peuvent également être dotés de raccords vissés ou de divers dispositifs de montage personnalisés en fonction de l’application particulière. Veuillez vous référer aux instructions d’installations spécifiques lors du montage.

Non. Comme le précise la directive sur les équipements sous pression, le disque de rupture d’un fabricant ne peut pas être placé dans le support de disque de rupture d’un autre fabricant. Toutes les certifications de produits Elfab concernent le dispositif à disque de rupture, qui comprend un disque de rupture Elfab dans une monture Elfab uniquement. L’installation du produit dans un autre support invalidera le marquage CE, la garantie et l’assurance.

Le disque de rupture doit être marqué avec la référence de la monture dans laquelle il doit être utilisé.

Elfab utilise un support fixe (System-loc) sur l’entrée de la bride, qui force l’orientation du support.
Chaque monture Elfab est également gravée au laser avec une flèche d’écoulement pour permettre une installation correcte dans le système.

En fonction de l’installation et de la complexité du système de contrôle, la solution la plus simple est un disque de rupture avec détection de rupture. Le disque de rupture est livré avec un petit aimant, qui est retiré du capteur lors de la rupture et donne un signal de circuit ouvert s’il est installé avec le système de détection Flo-Tel.

Dans la plupart des cas, les montures sont réutilisables et seul le disque doit être remplacé. Dans le cas d’un disque de rupture avec une monture indépendante et une détection intégrée, seul le disque lui-même doit être remplacé après son fonctionnement, ce qui élimine également la nécessité de conserver un stock de détecteurs.

Oui. Tous les matériaux utilisés pour les disques sont traçables et des certificats (EN 10204:3.1) peuvent être fournis.

Oui. Bien que Elfab offre le meilleur délai de livraison du marché, il est toujours recommandé de conserver des disques de rupture de rechange pour éviter des temps d’arrêt coûteux en cas de rupture. Si aucune pièce de rechange n’est disponible et que les disques sont requis immédiatement, nous proposons également un service de fabrication express Fast-Track moyennant un coût supplémentaire.

Non. Chaque lot de disques est fabriqué spécifiquement sur commande. Cependant, Elfab stocke une large gamme de matières premières afin de minimiser les délais de livraison dans la mesure du possible.

Elfab offre une garantie unique de 3 ans pour son disque de rupture à action inverse haute performance, Opti-Gard™. Pour les autres produits, la garantie standard est de 12 mois en service et de 18 mois en stockage.

Catégorie (3 premières lettres)
– DSC = Rupture Disc (Disque de rupture)
– VNT = Explosion Vent (Event d’explosion)
– ACC = Accessory (Accessoire)
– DET = Detection (Détection)
– OE = OEM (Bouchon de rupture)

– HLD = Holder (Monture)

Matériaux
– HAL = Hastelloy Fluoropolymer Liner (Hastelloy revêtu PTFE)
– HAU = Hastelloy Underlined (Hastelloy)
– INL = Inconel Fluoropolymer Liner (Inconel revêtu PTFE)
– INU = Inconel Underlined (Inconel)
– MOL = Monel Fluoropolymer Liner (Monel revêtu PTFE)
– MOU = Monel Underlined (Mondel)
– NIL = Nickel Fluoropolymer Liner (Nickel revêtu PTFE)
– NIU = Nickel Underlined (Nickel)
– SSL = Stainless Steel Fluoropolymer Liner (inox revêtu PTFE)
– SSU = Stainless Steel Underlined (Inox)
– TAL = Tantalum Fluoropolymer Liner (Tantale revêtu PTFE)
– TAU = Tantalum Underlined (Tantale)
– GRL = Graphite Fluoropolymer Liner (Graphite revêtu PTFE)
– GRU = Graphite Underlined (Graphite)

Support de disque (3 dernières lettres)
– XXX = Sans support anti-vide
– NVS = Non-Opening vacuum support
– OVS = Open vacuum support
– 2WS = Two-way burst – same burst pressure both directions
– 2WD = Two-way burst – different burst pressure in opposite directions

Silencieux

Un silencieux est un dispositif qui aide à réduire les bruits indésirables. Ces bruits proviennent du flux de gaz ou de vapeur dans une canalisation qui se décharge dans l’atmosphère. Pour que ce dispositif fonctionne bien, un bon dimensionnement est nécessaire. C’est une chose à laquelle vous pouvez avoir confiance lorsque vous vous tournez vers LSI.

Les silencieux LSI sont dimensionnés à l’aide de solutions sur mesure et de logiciels informatiques avancés. Ce processus de conception personnalisé est un élément indispensable pour respecter la législation en vigueur.
Le débit de gaz ou de vapeur détermine le diamètre nécessaire du silencieux. Ceci tout en évitant l’érosion de l’emballage acoustique et sans régénérer le bruit. Le niveau de réduction du bruit que vous souhaitez détermine la longueur.
La réduction du bruit nécessaire à obtenir régit la longueur du silencieux. Un silencieux LSI utilise une combinaison de diffuseurs et d’un noyau absorbant. Le gaz ou la vapeur pénètre dans le silencieux par un diffuseur à plusieurs trous. Ici, il est autorisé à se dilater à travers de nombreux trous dans la chambre de dilatation. Le diffuseur permet également un décalage de fréquence vers des fréquences
plus élevées. Celles-ci sont mieux atténuées par la section absorbante. Le gaz ou la vapeur passe ensuite à travers cette section absorbante. Celle-ci est constituée de passages d’écoulement perforés entourés d’un garnissage acoustique dense en fibre de verre à longs brins, offrant une large gamme d’atténuation dans les gammes de fréquences moyennes à élevées.

Les silencieux trouvent de nombreuses applications. Ils sont notamment utilisés dans les évents à haute pression, les évents à vapeur, les sorties de soupapes de sécurité, les purges de systèmes, les purges et les torchères. Le bruit généré est fonction de la pression et de la température en amont, du type de gaz, de la taille et du type de vanne, ainsi que de l’effet de la tuyauterie en aval. et toutes
applications dont le niveau de bruit dépasserai un seuil acceptable pour l’environnement.
Chaque silencieux LSI est conçu pour atténuer le niveau de bruit au niveau de pression acoustique requis par le client.
La production d’électricité, le traitement des déchets, la fabrication et de nombreuses autres industries utilisent des procédés qui impliquent le transfert de gaz sous pression. Et que ce gaz soit de l’air, de la vapeur ou un autre produit chimique, il doit à un moment donné quitter le système.
C’est pour qu’il puisse être évacué dans l’atmosphère. Étant donné que la libération de gaz sous pression est par nature très bruyante, il est essentiel de concevoir un silencieux efficace.

La vapeur, ainsi que tous les gaz industriels : Air, Azote N2, Argon Ar, Oxygène O2, Dioxyde de carbone CO2, Hydrogène H2, Helium He…

Capot de protection contre la pluie ou la neige
Protection oiseau
Équerre de supportage
Supports spéciaux sur demande

Réduction du bruit suivant votre besoin pour un minimum de 20 dB(A)
Pression de service maximale : 300 bar eff.
Diamètres : DN25 à DN450
Température : -40°C à +450°C
Montage vertical et horizontal
Construction en acier carbone ou inox
Raccordement : à bride, taraudée ou clamp
Purge / bague de drainage

Vous pouvez choisir parmi différents types de silencieux. Il s’agit notamment des silencieux d’éjecteurs de gaz, des silencieux de lignes, des silencieux de décharge d’évent ainsi que des silencieux de vannes de contrôle. Les silencieux à éjecteur de gaz réduisent tout bruit créé par les gaz ou la vapeur d’hydrocarbures. Les silencieux en ligne utilisent l’absorption par opposition à la variation de pression. Les gens les utilisent souvent avec des compresseurs. Vous pouvez les obtenir soit sous forme d’unité complète, soit sous forme de noyau acoustique. Vous l’insérez ensuite dans votre tuyauterie existante.

Soupapes de sûreté

Une soupape de sûreté est un dispositif de sécurité qui évacue automatiquement une quantité de fluide à une pression de sécurité prédéterminée. Elle est conçue pour se refermer et éviter un écoulement ultérieur de ce fluide lorsque la pression a été ramenée aux conditions normales de service.

Le choix d’une soupape de sûreté s’effectue en fonction de plusieurs paramètres :
– la pression de début d’ouverture (Pdo ou pression de tarage) ;
– la pression maximale de service (Pmax) susceptible d’être appliquée à l’appareil dans les
conditions normales d’utilisation, c’est-à-dire sans qu’il ne s’ouvre. C’est la force de rappel du
ressort qui doit contrer cette pression ;
– le fluide,
– la température,
– le débit à évacuericiels informatiques avancés. 

Ce processus de conception personnalisé est un élément indispensable pour respecter la législation en vigueur.
Le débit de gaz ou de vapeur détermine le diamètre nécessaire du silencieux. Ceci tout en évitant l’érosion de l’emballage acoustique et sans régénérer le bruit. Le niveau de réduction du bruit que vous souhaitez détermine la longueur.
La réduction du bruit nécessaire à obtenir régit la longueur du silencieux. Un silencieux LSI utilise une combinaison de diffuseurs et d’un noyau absorbant. Le gaz ou la vapeur pénètre dans le silencieux par un diffuseur à plusieurs trous. Ici, il est autorisé à se dilater à travers de nombreux trous dans la chambre de dilatation. Le diffuseur permet également un décalage de fréquence vers des fréquences plus élevées. Celles-ci sont mieux atténuées par la section absorbante. Le gaz ou la vapeur passe ensuite à travers cette section absorbante. Celle-ci est constituée de passages d’écoulement perforés entourés d’un garnissage acoustique dense en fibre de verre à longs brins, offrant une large gamme d’atténuation dans les gammes de fréquences moyennes à élevées.

La pression de début d’ouverture d’une soupape de sûreté est ainsi définie en fonction de la pression maximale de service (Pmax). En général, Pdo=1.1*Pmax (110%) ou Pmax=0.9*Po. (90%). Ce réglage est nécessaire de façon à éviter les ouvertures intempestives ou les fuites.

Fonte, acier au carbone, acier allié, acier inoxydable. Pour les constructions spéciales, le revêtement en matières thermoplastiques (PFA, PVDF, ETFE, HALAR) est prévu ainsi que l’utilisation d’alliages tels qu’Inconel ®, Hastelloy ®, Monel ®, Duplex.

Une soupape de sûreté doit toujours être installée en position verticale.
Les piquages sur lesquels sont montés les soupapes doivent pouvoir supporter l’effort de réaction généré par l’échappement. Si elle doit évacuer un gaz ou de la vapeur, la soupape sera montée en partie haute de l’installation à protéger.

Raccords filetés GAZ cylindrique et conique, NPT conique conformément aux normes EN/ANSI/AME ;
Raccords “à souder” conformément aux normes ANSI/ASME. Raccords à bride conformément aux normes EN/ANSI/ASME.

Défilement vers le haut

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