La sécurité en entreprise industrielle est un enjeu majeur pour protéger les employés et prévenir les accidents. Entre risques mécaniques, chimiques ou organisationnels, chaque usine doit mettre en place des mesures adaptées. Découvrez dans cet article les réglementations et les outils de prévention permettant d’assurer un environnement de travail sûr et maîtrisé.
Quels sont les principaux risques dans le milieu industriel ?
Dans le milieu industriel, les travailleurs sont exposés à de nombreux risques professionnels qui peuvent affecter leur santé et leur sécurité. Ces risques se classent en plusieurs catégories :
- Les risques de TMS (troubles musculo-squelettiques) : les TMS représentent la première cause de maladie professionnelle. Ils touchent l’appareil locomoteur et concernent principalement les muscles, les tendons et les nerfs des membres supérieurs et inférieurs. Ils résultent de gestes répétitifs, de postures inadaptées, de vibrations ou de manutentions de charges lourdes. Les symptômes se traduisent par des douleurs, une gêne, une perte de mobilité ou de force, notamment au niveau du cou, des épaules, des coudes, des poignets et du dos.
- Les risques mécaniques : un risque mécanique existe dès qu’un élément en mouvement peut entrer en contact avec une partie du corps humain et provoquer une blessure. Ils sont dus à l’action mécanique de machines, d’outils, de pièces ou de matériaux solides ou fluides projetés. Les principaux dangers concernent les éléments de transmission (chaînes, courroies), les parties mobiles des équipements de travail, et les outils tranchants ou en rotation. Les conséquences peuvent être graves : écrasement, coupure, choc, happement, chute d’objets, etc.
- Les risques chimiques : les produits chimiques sont omniprésents dans les entreprises industrielles. Ils peuvent entrer en contact avec le corps humain (par inhalation, contact cutané, ingestion accidentelle) et perturber l’organisme. Ils entraînent des intoxications, des brûlures, des allergies, etc. Une bonne gestion et une maîtrise de ces substances sont essentielles.
- Les risques d’incendie et d’explosion : un incendie ou une explosion engendre des flammes, de la chaleur intense, des fumées toxiques et parfois des effondrements d’installations. Ces événements perturbateurs peuvent mettre en danger les travailleurs et l’environnement autour d’un bâtiment industriel.
- Les risques liés aux machines : dans l’usine, l’utilisation de machines comporte un danger permanent si elles ne sont pas sécurisées ou bien utilisées. Voici des exemples d’accident : écrasement, projection de particules ou de copeaux, coincement lors des opérations de maintenance industrielle. Une formation adaptée et la mise en place de mesures organisationnelles sont indispensables.
- Les risques électriques : ils proviennent de l’utilisation ou de la proximité d’appareils électriques défectueux ou mal entretenus. Le respect des procédures de consignation, l’entretien régulier des installations et la formation en sécurité au travail du personnel sont essentiels pour prévenir ces accidents.
En quoi consiste la maintenance industrielle ?
- Les risques de chutes : ils concernent deux catégories :
- les chutes de hauteur : depuis des échafaudages, des plateformes, des toitures ;
- les chutes de plain-pied : elles sont dues à des sols glissants, encombrés ou irréguliers.
Quelles sont les normes de sécurité les plus courantes en entreprise ?
En entreprise et dans le domaine industriel, plusieurs normes encadrent la sécurité afin de protéger les travailleurs et de garantir la conformité des équipements.
- Les normes ISO : édictées par l’Organisation Internationale de Normalisation, les normes ISO sont mondialement reconnues.
– ISO 9000 : management de qualité, amélioration continue et conformité aux exigences réglementaires.
– ISO 14000 : management environnemental : réduction de l’impact écologique de l’activité industrielle.
– ISO 45001 : santé et sécurité au travail, prévention des risques et amélioration des conditions professionnelles.
- Le marquage CE : obligatoire dans l’Espace Économique Européen (EEE), le marquage CE garantit qu’un produit respecte les directives européennes en matière de santé, de sécurité et de protection de l’environnement.
- Les normes CEN : le Comité Européen de Normalisation (CEN) élabore les normes européennes (EN) qui complètent les normes ISO et le marquage CE. Elles couvrent :
- les équipements de protection individuelle,
- la qualité et la fiabilité des matériaux,
- l’efficacité des systèmes de sécurité,
- les procédures de prévention,
- la mise en place d’une stratégie globale pour gérer efficacement tout risque.
- La RGIE (Règlement Général sur les Installations Électriques) : encadrement strict de la conception, de l’entretien et de l’utilisation des installations électriques afin de limiter les risques d’incendie, d’électrisation et d’électrocution.
Quelles sont les règles de sécurité dans l’industrie ?
Voici les 10 piliers de la sécurité au travail :
- Connaître les procédures d’urgence : chaque salarié doit être formé aux bons réflexes face à différents dangers :
- incendie : savoir localiser les alarmes, les extincteurs et les points de rassemblement ;
- fuite de produits dangereux : identifier les zones à éviter et appliquer les procédures d’alerte ;
- menace : respecter les consignes de confinement éventuel.
La formation de sécurité inclut aussi la gestion des risques professionnels et les pratiques de prévention.
- Porter les équipements de protection individuelle (EPI)
Les EPI protègent les humains dans leur activité : gants, lunettes, chaussures de sécurité, casque, etc. Ils doivent être adaptés à chaque mission et portés en permanence lorsqu’ils sont requis.
- Respecter les consignes de sécurité
Les règles affichées sur le lieu de travail et précisées dans le règlement intérieur indiquent :
- les risques encourus,
- les étapes à suivre pour travailler en toute sécurité,
- les interdictions spécifiques.
Leur respect est une obligation légale.
- Suivre les formations obligatoires
Conformément au Code du Travail, chaque travailleur doit être informé sur : le risque professionnel, les maladies liées au travail, les réglementations en santé et en sécurité. Ces formations peuvent aussi traiter des thèmes précis comme le risque chimique, le travail en hauteur ou la conduite d’engins.
- Respecter les règles de circulation
Pour éviter les collisions et fluidifier les déplacements, il est indispensable de suivre les plans de circulation internes (signalisation, engins de manutention, zones piétonnes).
- Signaler tout danger ou anomalie
Chaque situation à risque doit être immédiatement signalée au responsable sécurité de l’entreprise ou au supérieur hiérarchique. Exemples : un câble mal branché, un équipement défectueux, une flaque d’huile, etc.
- Ne jamais improviser un geste technique
En cas de doute, il vaut mieux consulter un collègue ou un supérieur et toujours utiliser les machines conformément aux processus établis. L’improvisation mène à la création d’accidents.
- Maintenir un poste de travail propre et ordonné
Un environnement de travail en désordre augmente les risques de chute, d’accident ou d’incendie. Un espace rangé favorise l’efficacité et la sécurité.
- Prévenir la fatigue et rester concentré
Le manque de sommeil augmente le risque d’erreurs. Une bonne hygiène de vie, notamment un sommeil suffisant, est essentielle pour assurer sa sécurité et celle des autres.
- Savoir poser ses limites
La sécurité concerne aussi la santé mentale et physique. Oser dire non permet :
- d’éviter la surcharge et le stress
- de prévenir le harcèlement,
- de protéger sa sécurité physique.
Une communication claire avec le référent sécurité ou le manager est obligatoire.
Quelles sont les solutions de protection et outils de prévention des accidents ?
La prévention des accidents repose sur des solutions concrètes et une bonne organisation au sein des entreprises industrielles. L’objectif est de protéger le personnel et d’assurer la sécurité dans chaque bâtiment et chaque usine. Voici les principales solutions de protection :
- Les EPI : ces équipements doivent être portés systématiquement, car ils sont la première barrière de protection contre les risques professionnels.
- La formation continue : des études de cas régulières et des exercices pratiques permettent aux travailleurs :
- de rester informés des bonnes pratiques en matière de sécurité,
- de développer leurs réflexes face aux situations à risque,
- de réagir efficacement en cas d’incident.
- Les procédures digitalisées : le recours à des outils numériques pour suivre les procédures de sécurité facilite la gestion des consignes tout en assurant un accès rapide à l’information en temps réel.
- Les audits préventifs : les contrôles réguliers de sécurité permettent de repérer les points faibles, d’anticiper les risques et d’ajuster le processus de sécurité.
La sécurité industrielle repose sur la maîtrise des risques, l’application du Code du Travail et l’amélioration continue des processus. Prévention, formation et vigilance sont les piliers de la protection des employés.